一公司成都地铁项目部创新工艺节支提效

近日，一公司成都地铁项目部积极展开技术攻关，创新施工工艺，解决了钢管柱施工安装精度偏低的难题，既节省了成本，又提升了工效。

由一公司承建的成都地铁7号线科华南路站，呈东西走向，东起金桂路，西至天仁北二街，横跨红星路南延线，为地下二层岛式站台车站。车站全长153m。工程地质以卵石层为主，安全系数较低，不宜进行人工挖孔。

钢管柱是车站施工和使用期间重要的受力、传力结构，在基坑开挖中，其受力相当复杂，关系到整个结构的安全与稳定，因此其施工质量至关重要。科华南路车站钢管柱管内径为700mm，共计23根，桩心最小间距3.8m，最大间距9.1m，钢管柱分两段加工，中间用法兰盘加M20高强螺栓连接，现场整体吊装、定位、固定，灌注C50 微膨胀混凝土，钢管柱抗拔桩基础灌注C35混凝土。

根据先前的设计标准，采用人工挖孔，挖孔深度为21米，剩下18米长的基桩采用钻机旋挖成孔，再下钢筋笼灌注混凝土并凿除浮浆。采取这种工艺施工，若下部定位器安装不到位，基桩浮浆凿除不彻底，会直接影响到钢管柱安装质量，且基桩等强要占用8-12小时。

为保证施工进度，项目部立即成立QC小组，进行技术攻关，多次邀请成都地铁公司、中铁成投公司、北京铁研监理等领导和专家召开专题研讨会。经过反复研究，最终确定用连续灌注的新工艺进行施工。该工艺较以往不同的是，基桩混凝土灌注完成后，不拔导管连续灌注C50混凝土，实现一次完成安装。

通过新工艺的应用，混凝土实现连续灌注，基桩等强不占用时间，便可接着施作下一根钢管柱，且施工质量得到有效控制。经比较，完成23根钢管柱施工，先前的工艺需要60天左右，而新工艺只需24天左右，节约成本约30万元。

在保证施工质量的前提下，该项目部采用新工艺不仅有效规避了人工挖孔的安全风险，更缩短了施工时间，节省了工程成本。目前，该项目部钢管柱施工已完成13根，占设计总量23根的56.5%。(刘宏 王雅峰)